提升薯类抽检合格率，双核臭氧发生器助力合规

说句实在话，干制薯类这行，最后一道坎往往不在烘干，而在冷却和内包装这俩车间。一台双核技术臭氧发生器往那儿一放，空气里、墙面上、设备表面那些看不见的细菌霉菌，它都能给你收拾干净 —— 说白了就是帮薯类厂把 "最后一公里" 的卫生守住。

做这行的老板心里都清楚，土豆片、红薯干、山药片这些东西，烘干出来那会儿其实挺干净的。问题出在哪？出在烘干完了要晾凉，晾凉完了要装袋封口。就这一段路，车间空气里飘着的菌、工人来回走动带起来的尘埃、传送带和操作台藏着的细菌，全往你产品上落。你以为烘干到位就万事大吉了？结果抽检一测，菌落总数超标，有时候还能查出沙门氏菌、金黄色葡萄球菌，整批货说扣就扣，那损失可不是一点点。

我接触过不少薯类加工厂的老板，十个里面有七八个都在这个环节栽过跟头。有的老板说，我车间每天都用消毒水擦啊，怎么还超标？你仔细想想 —— 消毒水擦的是地面、台面，可空气里的菌你擦得着吗？顶棚夹层、风管里面、设备缝隙，那些地方根本够不着。而且消毒水擦完是湿的，干制薯类车间本来就怕潮，湿度一大反而给细菌创造了温床。这就是典型的 "二次污染"：前面烘干把菌杀得差不多了，后面冷却内包又给你染回来了。

那怎么办？这就是双核技术臭氧发生器派上用场的地方。

臭氧这东西，说白了就是一种气体杀菌。它跟消毒水最大的区别是 —— 它是气体，无孔不入。你擦不到的墙角、风管、设备背面，臭氧气体都能飘进去，跟细菌霉菌碰上就把它们分解掉。杀完之后呢？臭氧自己又变回氧气，不在产品上留任何残留。对干制食品来说，这一点特别重要，因为你总不能往薯片、红薯干上泼水清洗吧？

该双核技术臭氧发生器采用的原理：在静态无人情况下，采用AORODO沿面放电技术，其臭氧产生过程为：开机时，在高频高电压强电场作用下，气体沿电介质表面发生脉冲电晕放电，产生等离子体，使氧分子在瞬间分解为单原子氧，原子氧又迅速与氧结合成臭氧。在风扇/气流的作用下，杀菌因子主动与空气环境中的细菌接触并快速杀菌、具有防霉、去除异味等功能，消毒后自动还原成氧气。国内多家头部食品企业，均采用双核臭氧发生器用于生产车间的消杀。其使用方法更简单：工人下班的时候开机，上班前提前3小时关机，也可以升级七个蛋白®系统，通过手机、iPad、电脑等远程控制。

具体到薯类车间怎么用？一般就是在冷却间和内包间各布一台，工人下班之后定时开机，封上门窗跑一两个小时。臭氧在车间里循环一遍，空气里的浮游菌、墙面地面的沉降菌、设备表面的细菌，一次性给你收拾干净。第二天工人进来之前它已经分解完了，闻不到什么怪味儿，也不影响正常开工。就这么天天坚持，车间环境能一直维持在一个比较干净的水平线上。

效果怎么样？我见过的厂子，装了之后最直观的变化就是 —— 抽检合格率上去了。以前隔三差五菌落总数超标，现在连续几个季度抽检都稳。再就是产品保质期，以前红薯干放俩月可能就开始长霉点，现在能多搁一两个月。别小看这一两个月，对仓储、物流、终端销售来说，周转余地大太多了。还有就是客户验厂，审核的人进车间看环境监测记录，数据漂亮，订单自然拿得稳。

说到底，干制薯类这个行业，利润本来就薄，一批货因为微生物超标被退回来、被销毁，前面所有工序的辛苦全白费。与其出事之后赔钱整改，不如在冷却和内包这两个关键节点上把臭氧消毒做扎实。一台双核臭氧发生器投入不大，但它守住的是你整条生产线最后那道卫生关。做食品，安全是底线。底线守住了，别的才好谈。

若需要讨论干制薯类车间菌落总数超标原因，了解臭氧发生器预防产品抽检不合格的技术方案，请添加微信号：15345275972吴老师。一对一咨询，帮你彻底解决食品安全难题！